本文目录

1. fmea的七大步骤
2. fmea的目的和意义
3. fmea起源
4. fmea七步法如何实施

fmea的七大步骤

FMEA是一种风险管理工具，用于识别并预防潜在的故障模式和风险。它的七大步骤如下：

确定FMEA的范围和目标：明确分析的产品、过程或服务的范围和目标，并明确分析的目的，以便准确识别潜在风险和缺陷。

建立团队：组建由不同部门的专家组成的团队，以确保对分析范围的全面性和深度的覆盖。

列出潜在失效模式：对分析范围中的每个环节，列出可能的失效模式，包括失效原因、后果和发现方式。

评估失效模式的严重程度：根据失效模式的后果和影响评估其严重程度，并给出评分，以便为后续的控制措施提供依据。

评估失效模式的频率：评估失效模式的发生频率和概率，并给出评分。

评估失效模式的控制能力：对于每个失效模式，评估当前的控制措施和风险控制能力，并为改进提出建议。

制定改进计划：基于FMEA的分析结果，制定改进计划，包括修正和改进措施、风险控制措施、监测和检测措施等，以确保高质量的产品和服务。

fmea的目的和意义

FMEA(FailureModeandEffectsAnalysis)是一种可靠性设计的重要方法。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。

FMEA技术的应用发展十分迅速。50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析，到了60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）。1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。

70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。80年代初，进入微电子工业。80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。到了1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。

1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。目前，FMEA已在工程实践中形成了一套科学而完整的分析方法。

fmea起源

fmea的起源是50年代，美国古拉曼飞机公司首先开发，应用于海军新式战斗机操纵系统的设计。

60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）；

1974年，美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先将它用于军事项目合约。

1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。

70年代末，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。

80年代初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。

80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。

1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。

1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。

1993年，包括美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团（AIAG）组织采用、编制了FMEA参考手册。

1994年，FMEA成为QS-9000的认证要求。

1999年起，FMEA又成为TS16949认证的必备要求。

目前，FMEA手册，已经升级至第四版。

fmea七步法如何实施

FMEA新版七步法专业解析

第一步，定义范围

强调并澄清了建立稳健的FMEA所需基础，例如：

1.FMEA的目的、目标和限制技术风险文件编制规范(清晰、基于现实，真实和完整)；

2.更强调高阶管理者对FMEA开发过程的承诺；

3.与专有技术保护相关的澄清；

4.新AIAG-VDAFMEA手册过渡策略说明；

5.使用FMEA数据库来保存组织知识和经验教训；

6.将DFMEA和PFMEA中分析的同一特性，使用相同的失效后果，以实现DFMEA与PFMEA的关联。

7.使用5T法：透过明确工作目的和范围、与APQP阶段的时间安排一致、确定团队的典型角色和责任、七步法的任务使用、工具FMEA示例(包括使用软件和传统试算表)。

第二步，结构分析

DFMEA：从理解系统结构开始，再将设计分解为系统、子系统和组件之后，聚焦元素、上级元素和下级元素将以表格形式描述，并提供在结构分析使用工具的附加说明(如框图、结构树)。

PFMEA：其结构分析，增加了更详细的制造流程分解：

1.PFMEA的聚焦要素：聚焦工艺的步骤站编号和名称；

2.上级元素：过程名称(整个制造过程)；

3.下级元素：过程要素4M类型(基于特性要因分析)，考虑人/机/料/法等类别，从而得出更完整的失效原因列表(FC)。

第三步，功能分析

DFMEA：更深入地解释「如何正确地描述一个功能」，包括支持功能分析的工具(P图)。

PFMEA：增加了与上级元素和下级元素相关的功能和要求描述，故障影响(FE)和故障原因(FC)描述更清晰完整。

第四步，失效分析

DFMEA：增加了失效类型和失效链模型的概念，以支持更全面(描述更多故障)和一致(FE、FM、FC之间的内部一致性)的失效描述。

PFMEA：

1.其「聚焦元素」的失效替换「失效模式(FM)」；

2.「上级元素」和/或「车辆最终用户」的失效替代「失效影响(FE)」；

3.「过程要素」的失效替代「失效原因(FC)」。

第五步，风险分析

DFMEA：进一步区分预防控制(PC)和探测控制(DC)。在评价发生率和探测率之前，需要考虑PC和DC有效性的确认。在确定严重程度、发生率和探测度后，DFMEA「行动优先级(AP)」替换「RPN」，根据AP高、中、低水平确定行动优先级。

PFMEA：

1.将「分类列」替换为「特殊特性」和「筛选代码」；

2.「发生度」替换为「FC的发生度」；

3.发生度基于「预测FC发生」，从而需确定预防控制(PC)的实际有效性；

4.现行过程控制，将「预防措施」替换为「失效原因(FC)的现有预防控制(PC)」；

5.现行过程控制，「探测措施」将被「探测失效原因(FC)」或「故障模式(FM)的现行探测控制」取代；

6.「探测措施」替换为「FC或FM探测措施」；

7.探测度现在基于三个因素：探测方法成熟度、探测机会和探测能力；

8.「RPN」替换为PFMEA「行动优先权(AP)」，根据AP高、中、低水平确定行动优先级。

第六步，优化

DFMEA：「建议措施」被「预防措施」和「探测措施」取代。添加了列：「状态」(计划、决策、实施待定、已完成、已放弃)和通过指向证据而采取的操作。

PFMEA：「建议措施」被「预防措施」和「探测措施」取代。添加了列：「状态」(计划、决策、实施待定、已完成、已放弃)和通过指向证据而采取的操作、特殊特性和备注。

第七步，结果文件化

D/PFMEA的结果文件需要向管理层和客户报告内部情况

新版FMEA(AIAG-VDA)应对措施

编制老师以自身在车厂供应链的丰富经验，与各位分享因应新版的建议：

1.着手熟悉新的AIAG-VDAFMEA手册，尽早确定当前FMEA开发过程的差距以满足新手册的新要求。

2.对FMEA(跨功能团队、FMEA协调员、管理阶层、稽核员)的开发支援有影响的人员培训。

3.制定「新FMEA试点项目」并确定实施计划。根据质量成本衡量您的FMEA试点项目的财务影响。

4.规范公司FMEA业务流程以支援新的FMEA手册的应用。

关于fmea七步法如何实施，fmea建议措施可以不填写的介绍到此结束，希望对大家有所帮助。